“经纬领航”旋转地质导向钻井系统应用成效显著  迭代升级IB Plus高可靠旋转地质导向钻井系统，突破多传感器融合导向头动态方位测量技术，系统结构强度提升22%，抗振达20gRMS，关键结构寿命提升至2000小时，耐温提升至165℃，国产化率达94.7%，入选国家能源局第四批首台（套）重大技术装备。

复杂山地地震采集施工能力不断增强  集中力量开展新疆天山南轮台北三维地震勘探攻关，探索形成“非规则”炮检点布设、“井震联合”激发、北斗短报文+MESH自组网通信、激光雷达点云数据采集利用、直升机辅助施工等技术和工艺，针对性解决刀片状悬崖群点位布设、宽阔砾石河滩区优质高效生产、高陡无人山区通信和运输等极复杂山地地震采集难题，填补了石油勘探资料空白，基本实现陆地地震勘探无禁区。

深井钻井配套技术持续进步  顺北工区升级迭代长裸眼井筒强化、防漏固井等技术，顺北工区超深井最短钻井周期控制在80天以内。征深101井刷新准噶尔盆地完钻井深最深（8962.85米）纪录；和兴1井创四川盆地火山岩井深最深（7452米）、钻井周期最短（241.85天）等纪录。西南工区应用复合盐水基+抗高温防塌油基钻井液工艺，保障超深火山岩井安全成井。全年完成超深井271口，平均井深6781.36米，平均机械钻速11.35米/时，平均钻井周期82.34天，提速提效成果显著。

页岩油气工程配套技术日益完善  建立瘦身井水平段轨迹计算模型，优化井眼轨迹设计和井下工具组合，提高机械钻速和小井眼延伸能力，水平段长增加25%，钻井周期缩短13%，一趟钻进尺最长2786米。研究形成旋转导向+钻头钻具一体化提速钻井技术、深层页岩气远端LWD+螺杆高效钻井技术、“密度微调+动态回压”精细控压技术、泡沫固井技术、页岩油高角度裂缝破碎性地层取芯技术等技术系列。全年完成页岩气井194口，平均井深5585.93米，平均机械钻速10.99米/时，平均钻井周期72.86天；完成页岩油井59口，平均井深5423.03米，平均机械钻速18.99米/时，平均钻井周期46.27天，施工质效大幅提升。丰页1-2-512HF井创国内陆相页岩油5500米以深水平井钻井周期最短（17.71天）纪录。

井下作业和油藏服务保障能力稳步提升  积极打造井下特种作业高端技术，在胜利、华北和川渝等重点工区压裂施工效率提高10.7%；研发全球首套175兆帕超高压压裂装备，现场应用3井次，施工限压提升至140兆帕；资阳2井、金页3HF井压后测试无阻流量分别为306万米³/日、162万米³/日，助力筇竹寺组页岩气勘探开发实现重大突破；海3斜侧井测试日产油气当量达1010立方米，支撑北部湾盆地海中凹陷实现重大发现。在胜利、中原、江汉、西南等区域建成8个难动用储量高效动用示范区，全年合作建产原油70万吨、天然气3.7亿立方米，建产油气当量达百万吨。

钻井液技术取得新进展  研制低水活度、超强抑制、高润滑的近油基基液，创新研发具有中国石化自主知识产权的近油基钻井液体系，填补了国内外技术空白，有效解决焦页66-检5井龙马溪压裂破碎地层井壁失稳难题，助力公司首口水平井压裂后地层成功取芯。自主研发的生物质合成基钻井液技术最高密度2.20克/厘米³、最高温度156℃，钻井液性能稳定，满足携岩带砂，在西南复兴区块成功应用，降摩减阻取得显著成效。

测录井技术持续优化  随钻测井方面：MSAMR-175随钻方位电阻率边界探测仪器入选第四批能源领域首台（套）重大技术装备名单。随钻超深前探测实现深探30米、前探15米；研制5套高速脉冲器，传输速率突破8比特/秒（井深3683米），配套方位伽马、电阻率仪器应用14口井。超高温高压随钻测量系统整体通过200℃/500小时、传感器耐受225℃/80小时的长时间高温测试，并在高斜861井等3口井应用（最高循环温度160℃）。裸眼测井方面：260℃/206兆帕超高温高压常规系列测井仪器完成10口井应用，实现一次成功率100％。200℃/172兆帕高温直推/电缆远探测仪器，完成17口井现场应用，地质异常体径向探深达65米。工艺方面：为适应大斜度井、水平井等井下复杂环境，研制灯笼体结构推靠器，配套形成200℃/172兆帕电缆/直推双模式电成像测井工艺，在10余口井成功应用。分布式光纤测井系统采样分辨率达0.1米、空间分辨率1米，助力焦页18-S12井一次入井完成4286米水平段44段全过程动态压裂监测。解释评价方面：各类储层解释符合率94.6%，在川东北马306-1H井须四段陆相致密砂岩推广地质导向+钻井优化技术，储层钻遇率达100%；老井复查1772口，支撑多个油田效益开发与矿权拓保。录井方面：研制水基岩屑自动采洗系统，在胜利、西北等工区完成32口井试验应用，捞取岩屑2万余包，达现场岩屑录井标准。双模成像岩屑元素在线检测技术完成10种标准样品的双模成像检测实验，实现页岩、玄武岩、安山岩、花岗岩、石英砂岩5种岩性的区分。

地面工程技术创新创效及“五化”工作成果丰硕  10万米³/日边远井天然气液化工艺与撬装化技术在东峰103井试采天然气撬装回收试验站建设工程项目得到应用，缩短建设周期50余天，撬装化率高达92.1%。钨极氩弧自动焊外根焊焊接技术应用于西气东输三线、川气东送二线等国家重点管线工程，焊接效率提升100%，焊接成本降低15%。高含硫气田地面系统检维修“五化”关键技术在普光气田群联合装置检修项目中得到应用，减少检修时间3天，标准化和机械化作业率大幅提升。推进完善CCUS强链补链，实现国内首条百万吨百千米超临界二氧化碳输送管道建成投产。“基于碳中和的智能油库建设技术与应用”获评石油工程建设协会科技进步奖一等奖，达到国际先进水平。建立信息化与工业化融合管理体系，获国家“两化”融合管理体系AAA级评定证书。参与设计的“扬州东关街园宅保护与传承复兴项目”获联合国文化遗产保护杰出奖。保障国家骨干天然气管网建设，西四线等多个国家重点项目按期达投产条件。

数智油服建设赋能转型发展  “数字钻头参数感知与优化控制技术”入选中国油气人工智能科技优秀案例，“基于北斗三号短报文的井场数据传输”获中央企业北斗发展三年行动计划重要成果奖。加快建设石油工程数智资源中心，初步实现SICP系统与BPEP系统数据贯通；井场数据智汇盒（ICDB）实现钻井、固井、压裂等8类212项IPPE数据采集汇聚。推广应用地质工程一体化系统，平均机械钻速提高26.5%，平均钻井周期缩短11.6%。压裂智能预警分析系统建立不同类型异常识别和风险预警等“大数据”模型，风险预测准确率超80%，深井钻井复杂故障综合预警卡钻准确率提升超40%，为“四提一降”提供了支撑。

石油工程核心装备加快迭代升级  全年电动化自动化更新改造钻机19台，电动钻机配备率提高至67%、钻机网电驱动装置配备率提高至56%，电驱压裂撬水马力占比提高至29%，配备各类管柱自动化装置的钻机达268台，新购7.5万道地震采集仪，更新1套16级井中地震采集设备，新购全自动氩弧焊机32台、全自动单枪外焊机28台，装备结构进一步得到优化，装备保障能力大幅提升。

油气和新能源装备核心技术攻关实现新突破  全球单机功率最大的8.97兆瓦电动压裂装备完成工业试验，海洋压裂、固井装备配套中国首艘大型压裂船、首艘大洋钻探船，新能源自动化钻修装备推动作业少人化、绿色化，万米修井机显著提高特深井作业效率，万米井钻头钻具助力深地工程实现“日进两千米”的跨越，150万米³（标准）/日高抗硫压缩机填补国内空白，首获中国专利优秀奖。建成固井压裂泵、天然气压缩机等数智化生产线，全自动压裂数智指挥、压缩机智能诊断运维、钻头钻具研选平台投入应用。中国石化氢能装备制造基地加快发展，5万标准立方米岩洞氢储能系统入选国家能源局首台（套）重大技术装备，国内排量最大的双压液驱式氢气压缩机亮相链博会，产品应用于公司首座碱水制加氢一体站、首座万立方米级供氢中心、湖北首条氢能示范线。